Öl - Anlagen

Der Markt von Öl Anlagen mit seinen vielen Komponenten ist nahezu unerschöpflich groß.
Wir, die Firma Mohr Zentralschmieranlagen, möchte Ihnen einen Überblick über die Vielzahl der Produkte zeigen.
Ein persönliches Beratungsgespräch kann diese Übersicht nicht ersetzen, sprechen sie uns an

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Öl Kompaktaggregate Kompaktaggregate

PPS-30
MKU11
MKU2 ohne Steuerung>/span>
MKU2 mit Steuerung
MKU5 ohne Steuerung
MKU5 mit Steuerung
MFE
Ersatzteile
Pumpen

Zahnringpumpe
Typ 143


Zahnradpumpe

Ersatzteile

 
 
1- bis 20- Kreispumpen

1-Kreispumpe
2-Kreispumpe
5-Kreispumpe
8-Kreispumpe
10-Kreispumpe
20-Kreispumpe
Ersatzteile
Kolbenpumpen

Typ POE
Typ 10 P
Typ PPU
Typ PW-289
Typ PMA
Antrieb mechanisch
Antrieb pneumatisch
Ersatzteile
 
Schmierstoff
Verteiler


Vorschmierverteiler
Nachschmierverteiler
Impulsverteiler
Drosselverteiler
Einschraubdrossel
Mengenbegrenzer

Progressiv
Verteiler


Typ SSV
Typ SSV-D
Typ VPB
Typ VP
Typ VPK
Typ SPVS
Typ PSG1
Typ PSG2
Typ PSG3
Zubehör

 
Minimal -
Schmierung
MMS


Einspritzöler
Einspritzöler mit Behälter
VE1B Einheit
Mikropumpe
Zubehör
Öl - Luft
Schmierung


OLA Komplett Anlage
MKL Aggregat mit
Steuerung

Mischventil MV
 
Öl - Strom
Überwachung


Strömungswächter

Strömungs- und
Schlierensensor
Durchfluss
messer


Safeflow Typ SF

Flowline Typ FL
 

Einleitungsanlage mit Kolbenverteilern

Die Standardanlagen zur Lösung der vielfältigsten Schmieraufgaben im Betrieb mit Schmierölen ist die Einleitungsanlage mit Kolbenverteilern.

Diese Standardanlagen sind vorzüglich geeignet für relativ geringe Ölmengen je Schmierstelle, auf den Verbrauch abgestimmt, bei intermittierender Ölzufuhr.

Standardanlagen haben stets den gleichen Grundaufbau:

bei automatisch autark betriebenen Anlagen kommen:

Nach Bedarf:

Ölförderer sind hand-, mechanisch, hydraulisch oder pneumatisch betätigte Kolbenpumpen oder intermittierend elektrisch betriebene Zahnradpumpen.

Die Dosierung des Schmierstoffs erfolgt durch im Rohrleitungsnetz montierten Kolbenverteiler. Mittels austauschbarer Dosiernippel an den Verteilern ist es möglich, jeder Schmierstelle pro Hub bzw. Arbeitsspiel der Pumpe die erforderliche Schmierstoffmenge zuzuführen. Der Dosierbereich reicht von 0,01 bis 1,5 cm³ je Schmierimpuls und Schmierstelle. Auch mit der Anzahl der Schmierimpulse läßt sich die, den Schmierstellen zuzuführende Schmierstoffmenge, beeinflussen. Bei Verbrauchsschmieranlagen ist ein Öl-Rücklauf von der Schmierstelle zum Öl-Vorratsbehälter in der Regel nicht vorgesehen, man spricht hier von Verbrauchsschmieranlagen.

Minimalmengenschmierung

Die Minimalmengenschmierung wird bei der spanenden und spanlosen Formgebeung eingesetzt. Bie der spanenden Formgebung kann die Minimalmengenschmierung häufig die bisher in der metallverarbeitenden Industrie übliche Überflutungs-Kühlschmierung ersetzen. Bei der spanlosen Formgebung werden bereits in vielen Fällen Systeme verwendet, bei denen nur geringe Schmierstoffmengen eingesetzt werden.

Der völlige Verzicht auf Schmierstoff, d.h. die Trockenbearbeitung, wäre das anzustrebende Ziel. Dies ist jedoch nur in Sonderfällen möglich, so dass bei den meisten Zerspanungsprozessen ein Mindestmaß an Schmierstoff erforderlich ist.

Bei dem Begriff "Minimalmengenschmierung" wird unterschieden zwischen

  • innere Minimalmengeschmierung- Funktion: Im Behälter der MMS Geräte wird ein Aerosol erzeugt und durch die rotierende Spindel bzw. durch den Revolver der Werkzeugmaschine zum Werkzeug transportiert. Die dosierte Ölmenge wird bei optimaler Einstellung rückstandslos verbraucht.
  • äußere Minimalmengeschmierung - Funktion: Dosierter Schmierstoff wird in einer Sprühdüse durch Druckluft zerstäubt. Dabei entstehen Mikrotröpfchen, die mit der Trägerluft ohne Nebelbildung zur Reibstelle gelangen.

Aufgabe:

Ein Minimalmengenschmiersystem hat die Aufgabe geringste Mengen eines Schmierstoffes dem Wirkbereich zwischen Werkzeug und Werkstück bei der zerspanenden oder spanlosen Umformung zuzuführen. Ein weiteres wichtiges Ziel ist, dass Werkstück, Späne und Werkzeug praktisch trocken bleiben.

hier ein paar Anwendungen dargestellt:

Die Minimalmengenschmierung wird bei der spanenden und spanlosen Formgebung eingesetzt.
Bei der spanenden Formgebung kann die MMS häufig die bisher in der metallverarbeitenden Industrie übliche Überflutungs-Kühlschmierung ersetzen.
Bei der spanlosen Formgebung werden bereits in vielen Fällen Systeme verwendet, bei denen nur geringe Schmierstoffmengen eingesetzt werden.
Bei der Minimalmengenschmierung liegt der Schmierstoffverbrauch je Werkzeug bei ca. 10 bis 50 ml je Prozessstunde. Bei der Überflutungs-Kühlschmierung liegt die Menge bei wenigen l/min bis zu 100 l/min. Das Kühlmittelvolumen bei Transferstraßen liegt bei 50 bis 70 m³/Tag und ca. 6 m³ Kühlschmiermedium wird mit den anfallenden Spänen ausgetragen.
Vor- und Nachteile der Minimalschmierung:
Vorteile:

• Sehr geringer Schmierstoffverbrauch-geringe Schmierstoffkosten
• Apparativer Aufwand relativ gering
• Keine Reinigung der Späne erforderlich
• Spänerecyling ohne Nachbehandlung möglich

Nachteile:

• Gerätetechnologie noch entwicklungsfähig
• Maschinentechnologie muss überdacht werden
• Werkzeuge müssen auf das MMS System abgestimmt werden
• Kaum Wärmeabfuhr
• Druckluftverbrauch