Öl - Schmierung
Eine Ölschmierung ist ein Verfahren zur Schmierung von Maschinen und mechanischen Bauteilen, bei dem Öl als Schmiermittel verwendet wird. Diese Art der Schmierung ist besonders effektiv, um Reibung und Verschleiß zwischen beweglichen Teilen zu reduzieren.
Die Vorteile einer Ölschmierung sind unter anderem eine gute Wärmeableitung, Korrosionsschutz und die Fähigkeit, auch unter extremen Bedingungen eine effektive Schmierung zu gewährleisten. Sie wird häufig in Motoren, Getrieben und anderen mechanischen Systemen eingesetzt.
Ein persönliches Beratungsgespräch kann diese Übersicht nicht ersetzen, bitte sprechen Sie uns an!
Wir, die Firma Mohr Zentralschmierung, möchte Ihnen einen Überblick über die Vielzahl der Produkte zeigen.
Der Markt von Öl-Anlagen mit seinen vielen Komponenten ist nahezu unerschöpflich groß.
Einleitungsanlage mit Kolbenverteilern
Die Standardanlagen zur Lösung der vielfältigsten Schmieraufgaben im Betrieb mit Schmierölen sind die Einleitungsanlagen mit Kolbenverteilern.
Diese Standardanlagen sind vorzüglich geeignet für relativ geringe Ölmengen je Schmierstelle, auf den Verbrauch abgestimmt, bei intermittierender Ölzufuhr.
Standardanlagen haben stets den gleichen Grundaufbau:
- 1. Pumpe
- 2. Hauptrohrleitung
- 3. Kolbenverteiler
- 4. Schmierstellenleitungen
- 5. Schmierstelle
bei automatisch autark betriebenen Anlagen kommen hinzu:
- 6. Steuer- und Überwachungsorgane
Nach Bedarf:
- 7. Druckschalter
- 8. Füllstandsschalter
- 9. Warn- und Kontrolleuchten
Ölförderer sind hand-, mechanisch, hydraulisch oder pneumatisch betätigte Kolbenpumpen oder intermittierend elektrisch betriebene Zahnradpumpen.
Die Dosierung des Schmierstoffs erfolgt durch im Rohrleitungsnetz montierte Kolbenverteiler. Mittels austauschbarer Dosiernippel an den Verteilern ist es möglich, jeder Schmierstelle pro Hub bzw. Arbeitsspiel der Pumpe die erforderliche Schmierstoffmenge zuzuführen. Der Dosierbereich reicht von 0,01 bis 1,5 cm³ je Schmierimpuls und Schmierstelle. Auch mit der Anzahl der Schmierimpulse lässt sich die, den Schmierstellen zuzuführende Schmierstoffmenge, beeinflussen. Bei Verbrauchsschmieranlagen ist ein Öl-Rücklauf von der Schmierstelle zum Öl-Vorratsbehälter in der Regel nicht vorgesehen, man spricht hier von Verbrauchsschmieranlagen.
Minimalmengenschmierung
Die Minimalmengenschmierung wird bei der spanenden und spanlosen Formgebung eingesetzt. Bie der spanenden Formgebung kann die Minimalmengenschmierung häufig die bisher in der metallverarbeitenden Industrie übliche Überflutungs-Kühlschmierung ersetzen. Bei der spanlosen Formgebung werden bereits in vielen Fällen Systeme verwendet, bei denen nur geringe Schmierstoffmengen eingesetzt werden.
Der völlige Verzicht auf Schmierstoff, d.h. die Trockenbearbeitung, wäre das anzustrebende Ziel. Dies ist jedoch nur in Sonderfällen möglich, so dass bei den meisten Zerspanungsprozessen ein Mindestmaß an Schmierstoff erforderlich ist.
Bei dem Begriff "Minimalmengenschmierung" wird unterschieden zwischen:
- innerer Minimalmengeschmierung - Funktion: Im Behälter der MMS Geräte wird ein Aerosol erzeugt und durch die rotierende Spindel bzw. durch den Revolver der Werkzeugmaschine zum Werkzeug transportiert. Die dosierte Ölmenge wird bei optimaler Einstellung rückstandslos verbraucht.
- äußerer Minimalmengeschmierung - Funktion: Dosierter Schmierstoff wird in einer Sprühdüse durch Druckluft zerstäubt. Dabei entstehen Mikrotröpfchen, die mit der Trägerluft ohne Nebelbildung zur Reibstelle gelangen.
Aufgabe:
Ein Minimalmengenschmiersystem hat die Aufgabe, geringste Mengen eines Schmierstoffes dem Wirkbereich zwischen Werkzeug und Werkstück bei der zerspanenden oder spanlosen Umformung zuzuführen. Ein weiteres wichtiges Ziel ist, dass Werkstück, Späne und Werkzeug praktisch trocken bleiben.
Im Folgenden werden ein paar Anwendungen dargestellt:
Die Minimalmengenschmierung wird bei der spanenden und spanlosen Formgebung eingesetzt.
Bei der spanenden Formgebung kann die MMS häufig die bisher in der metallverarbeitenden Industrie übliche Überflutungs-Kühlschmierung ersetzen.
Bei der spanlosen Formgebung werden bereits in vielen Fällen Systeme verwendet, bei denen nur geringe Schmierstoffmengen eingesetzt werden.
Bei der Minimalmengenschmierung liegt der Schmierstoffverbrauch je Werkzeug bei ca. 10 bis 50 ml je Prozessstunde. Bei der Überflutungs-Kühlschmierung liegt die Menge bei wenigen l/min bis zu 100 l/min. Das Kühlmittelvolumen bei Transferstraßen liegt bei 50 bis 70 m³/Tag und ca. 6 m³ Kühlschmiermedium wird mit den anfallenden Spänen ausgetragen.
Vor- und Nachteile der Minimalschmierung:
Vorteile:
• Sehr geringer Schmierstoffverbrauch bei geringen Schmierstoffkosten
• Apparativer Aufwand relativ gering
• Keine Reinigung der Späne erforderlich
• Spänerecyling ohne Nachbehandlung möglich
Nachteile:
• Gerätetechnologie noch entwicklungsfähig
• Maschinentechnologie muss überdacht werden
• Werkzeuge müssen auf das MMS System abgestimmt werden
• Kaum Wärmeabfuhr
• Druckluftverbrauch